ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПОЛИФЕНИЛЕНСУЛЬФИДНОГО (PPS) ВОЛОКНА

Компания Zhangjiagang Tengxiang Machinery Manufacturing Co., Ltd. и компания в провинции Сычуань выполнили преобразование и замену некоторых технических проблем и ключевого оборудования линии по производству короткого волокна из полифениленсульфида (PPS), так что технические показатели и производительность короткие волокна полифениленсульфида были заменены. Произошло существенное улучшение.

Полное название полифениленсульфида — полифениленсульфид. Это термопластичная смола с фенилсульфидной группой в основной цепи молекулы. Полифениленсульфид — это кристаллический полимер. Невытянутое волокно имеет большую аморфную зону (кристалличность около 5%), экзотерма кристаллизации происходит при 125 ° C, температура стеклования составляет 150 ° C, а температура плавления составляет 281 ° C. Вытянутое волокно в процессе вытяжки частично кристаллизовалось (увеличилось до 30%). Например, термическая обработка вытянутого волокна при температуре 130-230 ° C может повысить кристалличность до 60-80%. Таким образом, вытянутое волокно не имеет явной экзотермы стеклования или кристаллизации, а его температура плавления составляет 284 ° C. С увеличением кристалличности после растяжения и термофиксации плотность волокна также соответственно увеличивается с 1,33 г / см3 перед растяжением до 1,34 г / см3 после растяжения и может достигать 1,38 г / см3 после термообработки. Усадка при формовании: 0,7% Температура формования: 300-330 ℃.

PPS — это специальный инженерный пластик с превосходными комплексными характеристиками. PPS обладает превосходной термостойкостью, коррозионной стойкостью, радиационной стойкостью, огнестойкостью, сбалансированными физико-механическими свойствами, стабильностью размеров и отличными электрическими свойствами. Широко используется как конструкционный полимерный материал. Широко используется после заливки и модификации. Используются как специальные инженерные пластмассы. В то же время из него также могут быть изготовлены различные функциональные пленки, покрытия и композиционные материалы, которые успешно применяются в области электроники, авиакосмической промышленности и автомобильного транспорта. Отечественные предприятия активно исследуются и развиваются и изначально сформировали определенную производственную мощность, что изменило ситуацию, когда в прошлом полагались исключительно на импорт. Тем не менее, китайская технология PPS все еще имеет проблемы, такие как меньшее количество разновидностей продукции, меньшее количество высокофункциональных продуктов и срочное расширение производственных мощностей, которые будут в центре внимания следующей разработки PPS.

Производственные мощности и региональное распределение основных производителей полифениленсульфида (ПФС) в Китае

Company Компания
Location Место расположения
Capacity Емкость (МТ)
Xinhecheng
ZheJiang
5000
Deyang
Sichuan
34000
Haohua Honghe
SiChuan
30000
Yiteng Hi-Tech
Inner Mongolia
10000
Western Region Special Fiber
Gansu
4000
Jiangsu Ruitai
JiangSu
5000

Внедрение оборудования для производства штапельного волокна из полифениленсульфида

Это оборудование использует ломтики в качестве сырья, плавит, фильтрует и вращает прядильную коробку для измерения и отправки на прядильную установку. Его охлаждают путем обдува, формируя и смазывая растущее волокно маслом, а затем связывают, тянут и подают в шелковый бочонок. После балансировки полосы отправляются на постобработку.

Прядение состоит из основного производственного оборудования, вспомогательного производственного оборудования и инженерного оборудования общего пользования.

1. Процесс компоновки оборудования:

1.1. Основное производственное оборудование переднего прядения: в основном сушка сырья → питатель → силос → шнековый экструдер → фильтр → прядильная коробка → дозирующее устройство передачи насоса → дозирующий насос → прядильный агрегат → кольцевое выдувное устройство → намоточная машина → шелковая бочка состоит из трансмиссионная машина и электрическое управление.

1.2. Вспомогательное производственное оборудование: разложение компонентов → очистка → проверка фильеры и подготовка морского песка → сборка → предварительный нагрев; смешивание с маслом; физический осмотр и лабораторные испытания.

1.3. Коммунальные работы: подстанция, система водоснабжения, система давления воздуха, система теплопроводной масляной печи, система парогенератора, система кондиционирования воздуха и другие комплексные объекты.

2. Введение в процесс

После сушки ломтики нагревают и расплавляют с помощью шнекового экструдера, и расплав поступает в прядильную коробку по трубопроводу расплава после плавления, смешивания и фильтрации. В прядильной камере расплав распределяется по трубопроводам, дозируется и доставляется на каждую прядильную позицию с одинаковым временем прохождения и перепадом давления, так что качество расплава в каждой части остается неизменным. Каждое прядильное место оборудовано высокоточным прядильным насосом-дозатором под высоким давлением, и расплав под высоким давлением непрерывно и точно подается в прядильную установку. Прядильный насос приводится в действие синхронным двигателем, а скорость каждого дозирующего насоса регулируется и контролируется его собственным преобразователем частоты. Компонент прядения снабжен фильтровальной сеткой, фильтрующим песком и другими фильтрующими материалами для фильтрации примесей в расплаве; фильтр, трубопровод расплава и прядильная камера нагреваются электрическим нагревателем для нагрева теплопроводного масла для сохранения тепла, прядильная камера Циркуляционный насос горячего масла используется для циркуляции теплоносителя до однородной температуры для обеспечения однородной температуры каждого прядильного места. После того, как расплав выталкивается из фильеры, он проходит через устройство для извлечения мономера, а кольцо с низким демпфированием выдувается и охлаждается до затвердевания. На это изменение сильно влияет равномерность скорости воздушного потока при обдуве кольца. Контроль температуры ветра и дальности продувки — все это прямые факторы, влияющие на качество штапельного волокна. Следовательно, ветер, продуваемый устройством для выдувания колец, должен иметь стабильность, однородность и хорошие регулируемые характеристики. Охлажденные и затвердевшие нити смазываются и увлажняются смазочным устройством для увеличения силы сцепления волокон, улучшения антистатических характеристик волокон, уменьшения трения между волокнами и оборудованием и улучшения последействия волокон. Производительность обработки.

После каждого прядильного положения жгут проходит через систему направления нити нефтяного танкера на намоточной раме, он направляется ротором и колесом нитенаправителя к хвостовику машины, входит в тяговый ролик, а затем подается в шелковое ведро. подающим колесом. Восьмироликовый трактор, подающее колесо приводится в движение синхронным двигателем. Глубину зацепления подающего колеса можно регулировать в зависимости от процесса намотки. Система прядения и намотки оснащена централизованной системой связи. Метод передачи шелкового барабана — поворотный. После балансировки полный поток отправляется в процесс постобработки.

2. Обзор финишной линии:

Этот полный комплект оборудования используется для связывания, вытягивания, гофрирования, релаксации, термофиксации, резки и упаковки для производства изделий из коротких волокон.

Оборудование для последующей обработки состоит из основного производственного оборудования, вспомогательного производственного оборудования и инженерного оборудования общего пользования и в основном состоит из следующих частей:

1. Технологический процесс линии отделки

Рама связки → шестиколесная направляющая для проволоки → масляный иммерсионный бак → первая вытяжная машина → вытяжная ванна с водяной баней → вторая вытяжная машина → паровой вытяжной ящик → третья вытяжная машина → штабелеукладчик → распыление смазки → опрессовка Паровой бокс → обжимной станок → укладка конвейерной ленты машина → установка релаксации тепла → масляный спрей → тяговая машина → натяжная машина → отрезная машина → пресс-подборщик.

2. Описание процесса чистовой линии.

В каждом ряду кассетной стойки можно разместить 10 канистр с волокном, разделенных на 4 ряда, всего 40 бочек. Количество шелковых бочек можно регулировать в соответствии с потребностями производимой продукции.

Буксир из рамы кластера разделяется на два буксира с помощью машины с передним направляющим тросом, а затем раскладывается на волокна., а затем направляются через машину для направляющих проволок и пропускаются через масляный иммерсионный резервуар, чтобы жгуты распределялись в нити определенной ширины и однородной толщины. Сделайте кружевной финишный слой на жгуте более однородным, а затем переходите к черчению. В этой производственной линии есть две вытяжки, и одна вытяжка выполняется между первой вытяжной машиной и второй вытяжной машиной. Температура вытяжки, необходимая для одной вытяжки, составляет 60-80 ℃, что обеспечивается масляной ванной для вытяжки. Одна вытяжка обеспечивает коэффициент вытяжки около 80-85%. Вторая вытяжка осуществляется в паровой нагревательной камере между второй вытяжной машиной и термоустановкой на растяжение; температура вытяжки 95-100 ℃; вторая обработка составляет около 15-20% от коэффициента осадки. После прохождения второй вытяжной зоны пряжа имеет все ориентации своей молекулярной структуры; пряжа смазывается маслом, и две жгуты укладываются в одно целое с помощью укладчика пряжи. Ширина шелкового полотна и качество нахлеста напрямую влияют на качество обжима. После нагрева камерой предварительного нагрева паром ламинированные волокна попадают в обжимную машину для обжима волокон. Кусочки резьбы из обжимного пресса отправляются в сушилку для охлаждения и сушки. Охлажденный и высушенный жгут проходит через натяжную машину с тяговым усилием и подается в отрезную машину с тангенциального направления режущей головки с равномерным натяжением, разрезается на короткие волокна необходимой длины и отправляется в пресс-подборщик по воздухопроводу. system и сжал в пакет. После взвешивания конвейерным устройством мешок сшивается, маркируется и доставляется вилочным погрузчиком на склад или место погрузки. Привод вытяжной секции основного оборудования линии постобработки завершается регулированием скорости переменного тока, а скорость регулируется преобразователем частоты. Система управления постобработкой состоит из главного шкафа управления и пульта управления на месте (используется для обжимного устройства, отрезного станка и упаковочного устройства), расположенных в отдельном помещении.